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图为6月2日，沈阳新松车间内，工作人员正在对国产焊钳电机点焊工作站的设备进行调试。

图为位于辽宁省沈阳市的华晨宝马铁西工厂总装车间内，技术人员根据系统提示对车体外观进行检测。

辽宁被誉为“新中国工业的摇篮”，诞生过1000多个“共和国第一”。当老工业基地遇上“智改数转”（智能化改造、数字化转型），会发生哪些变化？记者近日在辽宁采访时发现，从钢铁汽车到生物医药，从电子制造到能源化工，智能制造正在为老工业基地“焕新增肌”。

生产效率显著提升

沙特电力公司BIG CITY项目330KV自耦变压器、巴布亚新几内亚132KV输变电工程、澳大利亚电力项目变电站主变压器……走进特变电工沈阳变压器集团有限公司展厅，一块块海外项目展板，勾勒出这家企业勇闯国际市场的坚实步伐。

这份底气，来自变压器产品的每一个零件和每一道工序。

“变压器套管面临着电压等级高、绝缘距离近等约束，因此生产过程对清洁度要求很高。2022年以来，我们借助数字化智能化技术，打造了全新的自动化套管生产线，实现了真空度、温度、浑浊度、干燥度、注油速度、螺栓扭矩等重要参数的自动监控与自主纠偏，装配、抽空、注油等重要工艺也能通过智能控制系统来进行。现在，我们220KV以下级别的套管可以实现每8分钟下线一根，生产效率比以往纯人工制作提升50%以上。”特变电工沈阳变压器集团有限公司套管产线负责人韩昊林说，在“智转数改”的推动下，公司扬帆出海的底气更足了，去年套管产量约7000支，今年产量有望超过1万支。

除了生产环节之外，智能制造还大幅减少了质检环节所需的人力物力，实现精准把关。

直接用于静脉注射的药品，生产商必须保证产品质量绝对安全。方大集团东北制药总经理蔡永刚告诉本报记者，过去，注射液出厂前的质检都靠人工逐支进行观察，看是否有沉淀、是否有变色。现在，通过小容量制剂生产线全维度智能化升级，AI视觉智能灯检机可在0.1秒内对单支药液从不同方向拍摄72张高清图像，自动识别并剔除疑似不合格的产品，检测效率达每分钟550支。

“升级后生产线实现全流程毫秒级联动，生产效率提升30%以上。”蔡永刚说，目前，通过全方位、多维度的数字化智能化升级，东北制药数智赋能成效显著，生产运营、质量管控、成本管控、安全运维等指标全面优化。整体来看，企业劳动生产率提升33%，单位产品综合能耗降低25%，生产运营成本降低24%，产品不良品率下降35%，全年节能创效超2000万元，成功实现从传统化学制药向技术密集型、创新型制造模式的质变跨越。今年，企业还将在智能制造领域追加投入资金。

辽宁省工业和信息化厅副厅长杜长征说，截至目前，全省数字化研发设计工具普及率、关键工序数控化率分别达到86.7%、69.9%，均高于全国平均水平。今年，辽宁省出台了智改数转三年行动计划及专项政策，上线智改数转诊断公共服务平台，汇聚服务商200余家、专家400余人，对规上企业开展全覆盖免费诊断，带动1966个智改数转项目入库。

个性定制从容应对

在传统的工业生产中，自动化更适合大批量、标准化生产，面对小批量、多型号的个性化定制需求时往往有局限性。如今，传统生产正在向智能制造转变。

在华晨宝马沈阳铁西工厂总装车间内，一台台崭新的宝马汽车沿“S型”产线完成组装，驶入质检环节。记者观察发现，同一条生产线上驶出的汽车中，既有传统燃油车、也有新能源车，并且涵盖多种不同车型及配置，在控制室的屏幕上，“设备运转率99.8%”的数据，证明了这座工厂强大的柔性生产能力。

华晨宝马铁西工厂厂长张涛告诉本报记者，目前，工厂可以对生产线上数千台关键设备及设施的电流、温度、振动、扭矩、电压等“运行体征”进行实时监控，由人工智能系统对各类产线运行参数的变化进行大数据分析，预判潜在故障并提前预警。同时，人工智能平台可以推动产线运维从过去的“经验决策”升级为“数据决策”，“应急处理”升级为“事前预防”，“单点改善”升级为“系统优化”。

“例如，系统发现某台设备电机温度及电流突然升高，人工智能系统识别到异常并触发了自动提醒，维修人员检查后发现了问题，可以及时排除潜在故障风险。像这种情况，如果等到问题发生再处理，将会造成巨大损失。”她说，AI可以帮助工厂更好地分析数据、识别问题、预测风险、优化流程，把长期积累的制造经验转化为更实时、更可复用的智能支持。

相比于汽车，大型工业设备订单的定制化程度更高，往往一套图纸就生产一台套设备，企业在排产规划之初就面临着不断变化的难题。