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冈田智能（江苏）股份有限公司刀库组装车间。

科德数控股份有限公司车间工作人员正在机床前调试。

力锋精密工具（浙江）有限公司刀具生产线。本版图片除署名外，均为受访企业供图

厨房里的锅铲、手机的金属外壳、汽车的轮毂、飞机的叶片……从日常用品到精密仪器，从基础制造到尖端设备，都离不开工业母机。作为制造机器的机器，各种类型的工业母机身怀切削、冲压、焊接等独门绝技。

近年来，从技术创新到产业链协同，国产工业母机行业向高端市场进军。工业母机自研创新难在何处？现下国产工业母机技术够不够用？冲刺高端制造赛道又会有哪些机遇？记者采访了相关企业。

“机”关难过  瓶颈何在

初次听到“冈田智能”，不少人会误认为是日产企业，但这是家地地道道的中国本土企业。时光倒回2011年，30多个人组成的初始团队决定成立公司。“彼时国产工业母机自研还在爬坡阶段，市场被德国、日本等老牌工业国占据。”冈田智能（江苏）股份有限公司副总经理夏康俊说。冈田智能起步时的环境，也是国产工业母机筚路蓝缕的缩影。

造出属于我们自己的工业母机，难在哪里？

“工业母机技术创新需要长周期积累，其中一个小技术迭代短则两三年，遇到瓶颈三五年也出不来成果。”科德数控股份有限公司研究院院长李文庆介绍。两次工业革命让欧洲成为工业母机的生产中心，20世纪50年代日本已经开始数控机床研发，而中国直到21世纪初加入世界贸易组织后，高端机床装备的研发才初具规模。

起步晚、研发周期长是国产机床研发的先天难点，而随之产生的技术壁垒又成为自研的后天障碍。

“工业母机涉及材料、机械、电气控制、数控等多个专业领域，技术门槛极高，很多核心技术受制于人，甚至想进口人家都不卖给我们。”李文庆说。一台好机床，小到螺丝、机械零件，大到整机组装工艺要求极高，如果任何一个环节掉队，就造不出好的产品。

“2008年之前，国内机床加工领域所用的数控刀具一直被进口品牌所占据，国内数控刀具生产研发一直被压制。我们公司刚开始就7个人，开会一张桌子都坐不满，什么都缺。”力锋精密工具（浙江）有限公司技术总经理刘孟辉说。

先天不足、后天壁垒，创新资源分散和巨大的投入成本让国产工业母机研发困难重重。

为了扭转被动局面，2010年前后，一批国产工业母机企业分别在各自的产业链环节，走上自研创新道路。力锋精密在浙江温岭青屿工业区建起9亩新厂房，决心做出适用于机床的国产数控刀具；冈田智能在江苏丹阳组建团队，专门进行主轴、转台、刀库的自研探索……同时期，国家发改委等11部门将工程机械、机床等列为推进再制造产业发展的重点领域，国务院将“高端装备制造业”列为七大战略性新兴产业之一。

坐冷板凳  下苦功夫

面对工业母机产业链被“卡脖子”的严峻挑战，乘着政策东风，国产企业潜心自研，下苦功夫。

数控系统是机床装备的“大脑”，尤其是高档数控系统更是被视为战略物资，受到西方国家严格的出口限制。2008年，脱胎于母公司大连光洋科技集团的科德数控正式成立，专门攻坚高端数控技术。

“数控技术难度高、出成果慢，初期人才也比较稀缺，可以说是一张研发‘冷板凳’。”李文庆说。

为了提升研发效率，研发团队把办公室搬到车床边。住在车间搞研发，在机床旁边跑代码做测试；技术人员编码完成后，立马到机床上执行，只为快速验证功能的正确性，遇到疑难问题通宵达旦成了常态；初期机床水冷系统不成熟，团队就用医用的点滴管，给工件一点点输送冷却液……

“在工厂里待了两年，我们终于研发出科德数控GNC系列数控系统雏形。车间冬冷夏热，大伙儿冒着严寒酷暑搞研发。但是我们知道从0到1没有任何捷径，一分耕耘，一分收获。”李文庆说。