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智能制造作为新一代信息技术与先进制造技术深度融合的新型生产方式，已经成为新一轮工业革命的核心驱动力。新中国成立75年来，中国的智能制造从零起步，不断建立起完善的基础研究到产业应用的完整体系。

新中国成立初期，我国工业制造业几乎从零起步，几乎没有任何大型的科研设备。

上世纪五六十年代，从新中国第一辆解放牌汽车试制成功，第一台红宝石激光器诞生，成功实现激光输出等一系列零的突破，中国制造逐渐积累起来。

20世纪80年代，我国研制成功第一台工业机器人样机，随后水下机器人等各类机器人产品不断涌现，带动我国工业制造能力不断提升。

党的十八大以来，随着新一轮科技革命和产业变革深入发展，我国工业加速转型升级步伐，向高端化、智能化、绿色化发展迈进。越来越多高端、绿色的“中国制造”进入全球用户视野，产品竞争力显著提升。

75年来，从“造不了”到“造得出”再到“造得好”，中国制造业穿越了发达国家几百年的工业化历程，工业增加值从1952年的120亿元增加到2023年的39.9万亿元，绘就了一条“飞跃式”的增长曲线。

给中国“千里眼”造最大“眼角膜”

新中国很多第一个重要的科研装备是在中国科学院长春光机所开始研制的，一起去看一下。

在中国科学院长春光机所的实验室里，科研人员正在对4米量级的碳化硅反射镜背面进行铣磨，铣磨精度要小于10微米，这是材料成型的最后一道工艺，也是关系到成品能否顺利安装到我国大型光电设备中的重要一环。

中国科学院长春光机所副研究员 崔聪聪：这块反射镜最终交付后，将应用于我国地基大口径观测系统中，助力我国深空探测事业的发展。过去我国大口径光电装备受限于反射镜材料的尺寸，限制了观测能力，而现在我们已研制出世界上最大口径的碳化硅反射镜。

无论是从地面仰望星空，还是从空间俯瞰大地，都离不开光学望远镜这个“眼睛”。如果把光学望远镜比作人类的“千里眼”，那么光学望远镜中的主反射镜就可以称之为“眼角膜”，主反射镜的口径越大，光学望远镜的空间分辨率就会越高，也就是能看得更加清晰。如今，从材料制备、加工到改性、镀膜等各环节，中国科学院长春光机所已全面掌握大口径碳化硅反射镜制造的核心技术。

中国科学院长春光机所高级工程师 赵汝成：20世纪90年代，我国载人航天工程立项，急需相关的一些大口径反射镜，当时咱们国家首先没有这项技术，也查不到相关的一些信息，它是一片空白，买又买不来，我们国家就提出要进行大口径反射镜这方面的研制。

长春光机所，被誉为新中国“光学的摇篮”，在王大珩院士等科学家带领下，这里研制出中国第一炉光学玻璃、第一台红宝石激光器、第一台高精度经纬仪等十几项“中国第一”。

2001年末，长春光机所“空间用碳化硅质轻型反射镜镜体制造研究”课题正式立项，自此，开启了碳化硅反射镜“中国造”的科研之路。在国内相关技术、装备、经验基本为零的情况下，把碳化硅反射镜做出来，不仅要突破多项关键技术，还要自主设计研发全链路集成制造系统。这台我国完全拥有自主知识产权的碳化硅反射镜烧结炉，也见证了科研人员在这里完成的成千上万次试验。

在长春光机所的花园里，摆放的是一面2015年研制出的反射镜实验镜，它的口径达到了4米量级，成为世界上最大口径的碳化硅反射镜。然而，历经反复试验，已经成形的这个反射镜却无法交付使用，原因就是镜面表层头发丝般的裂纹。