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全球每三顶运动帽，就有一顶产自这里。在山东青岛胶州市李哥庄镇，年产中高档运动帽、休闲帽近5亿顶，产值约35亿元，产品远销欧美、日韩等100多个国家和地区。

作为“中国制帽之乡”，李哥庄镇用一顶顶帽子串起一条“头”部产业链，展现了传统制造业转型升级的生动实践。

8月25日清晨7时，当地一家制帽公司车间内，机械臂在激光定位下精准裁切防水面料，电子屏实时跳动着来自欧洲等地的3万顶运动帽订单数据。

“这批汽车赛事广告运动帽产品要求5天交付，数字化排产系统自动协调了7家配套企业联动生产。”该公司负责人王浚宇说，公司年出口各式帽子超1100万顶，通过“5G+工业互联网”平台，将传统制帽工序压缩至8小时完成，良品率提升至99.6%。

李哥庄镇制帽业始于20世纪80年代。1985年，祖籍山东的香港商人徐滋斌与当地企业合作，成立制帽企业，3年成为行业龙头，并带动家庭作坊生产配件，外地供应商纷至沓来，本土辅料商不断成长，围绕进料、绣花、制线、帽盖、帽扣等制帽行业的上下游产业链逐渐形成。

2008年，李哥庄镇将制帽产业作为主导产业，制定产业长期发展规划，出台扶持措施，并于2009年获评“中国制帽之乡”称号。

“生产一顶帽子需要18道工序、近10种辅料，之前还得外出采购，后来在家门口就供应齐全。”胶州市制帽行业商会会长陆玉珍说，完善的产业配套让李哥庄镇制帽产业具备了低成本、高品质、短工期的显著优势。

历经40年发展，李哥庄镇制帽业实现从低端加工到高端定制、从分散作坊到全链协同的蝶变。目前，全镇共有400余家制帽企业及200余家配套企业，其中，规模以上制帽企业82家，形成“村村有帽企”的产业格局。全镇12万人口中有30%从事制帽业。

互联网时代，小批量定制兴起，面对需求端变化，李哥庄镇的制帽企业也快速转型。“2018年起，我们开始研发智能生产线，目前绣眼、合衬等60%关键工序已实现自动化。”当地一家制帽公司总经理王爱美说，自动化、数字化与工业互联网深度融合，推动企业实现跨越式发展。

在数字化转型过程中，对研发的投入，也限制了一些中小型制帽企业的发展。

为破解中小企业规模小、产能不均、设备采购成本高的难题，李哥庄镇牵头建成2000平方米的智慧共享工厂，配备130余台智能设备，可替代人工完成整个帽子制作18道工序中的10道。自2023年6月底投用以来，已与全镇近260家制帽企业合作。

“企业可通过APP下单魔术扣、织带等配件，共享工厂接单生产并实现平台支付，提升了全镇制帽行业产品整体质量。”陆玉珍介绍，“比如帽檐、帽带，机器生产出来的产品宽窄弧度一致，质量优于人工缝制。”

经过数字化、智能化转型，传统车间里的“指尖技艺”正跃升为智能工厂的“云端经济”，带动李哥庄镇制帽企业总体生产成本降低约30%，生产效率提升约4倍。

一顶看似简单的帽子，却藏着许多不为人知的“技术活”。“比如，过去制帽企业多采用丝网印花工艺，成本高，制作步骤多。”陆玉珍说，经过数码印花技术升级，不但成本低、品质高，还可以满足个性化定制需求，为企业带来更多订单。

六片运动帽是运动帽重要品类之一，制作过程包含近20道工序。“此前，各地的制帽企业在六片运动帽工艺上，有不同检测方式、标准，常有争议。”当地一家制帽公司的总经理高玉习回忆，“2013年，我们几家企业提出一个大胆想法——制定六片运动帽行业标准。”

不久后，由李哥庄镇多家制帽企业主导编写的六片运动帽轻工行业标准获批实施。

标准制定过程，也是产业升级过程。随着六片运动帽行业标准颁布，整个产业的产值提升了20%，李哥庄镇制帽企业从“跟跑者”转向“规则制定者”。

经过多年探索，全镇制帽企业从原材料采购、生产工艺到质量检测都建立了完整的标准体系。在当地制帽行业商会协调下，企业之间共享技术经验，共克技术难关，形成了“标准引领质量提升，质量推动产业升级”的良性循环。

（大众日报记者 白晓，王雪妍参与采写）

《人民日报》（2025年08月28日10版）